1异种金属接触腐蚀

在舰船制造中需用到多种金属，因此异种金属接触是不可避免的。铝合金与紫铜、黄铜、青铜直接连接时，它的电化学腐蚀可比铝合金与钢、铅、镍连接时更强烈，而且浸泡在海水里的双金属(异种金属)接头中的铝合金电化学腐蚀比在其他介质中强烈的多。例如在铝合金船体上安装铜合金海底阀门罩壳处的腐蚀就特别严重，有的水密填料中含有铅、汞等腐蚀物或者接合面不密贴，也是造成腐蚀原因之一。有些异种金属虽然不浸于海水，但也会发生腐蚀，如果板舾装件的钢支架下的铝合金板往往腐蚀得十分严重。其原因是钢支架没有镀锌与采取其他必要的防护，同样的钢支架，如果镀了锌或在贴合间放以密封橡胶垫，那么铝合金的腐蚀就极缓慢了。

安装在舷部的烟管出口的钢法兰与船体铝合金板接触处，由于异种金属接触半浸于海水中，同时排烟管温度比较高，所以该处铝合金船体板的腐蚀较为严重，开孔边缘经常因为腐蚀而裂边和穿孔。

2铝合金与木料的接触腐蚀

在修理舰船时可经常见到铝合金-木料间的接触腐蚀，例如与护舷木接触的铝合金角材由于木液直接侵袭产生十分严重的腐蚀，有的角铝烂断，外铝板穿孔，角铝腐蚀物像甘蔗渣一样疏松。
3六大工艺
01、低压铸造

当前中国大陆铝合金轮毂制造业的主流工艺，90%的工厂在采用此工艺进行生产，该工艺生产的产品主要销往OEM和海外零售市场。

低压铸造工艺目前在中国大陆已经相当成熟，优点是设备造价适中、生产效率高、材料利用率较高、适合少人工化生产管理，该工艺已经被所有整车厂认可。采用低压铸造工艺制造的铝合金轮毂，由于轮辐是最后冷却凝固的，所以部分特殊造型轮毂的轮辐易出现缩松等质量问题，而轮辋部分由于最早结晶则强度较好。

02、重力铸造   
最传统的铸造工艺，目前国内有15%左右的企业还保留有重力铸造生产工艺，产品主要是针对国内和海外零售市场。该工艺的优点是设备造价低、模具便宜、产品轮辐质量较好;缺点是金属利用率低、生产效率不高、性价比低，大部分整车厂现已拒绝该工艺生产的车轮，在铝轮毂制造行业有逐渐被边缘化的趋势。
03、锻造旋压比较高端的成形工艺
目前国内只有10%左右企业采用该工艺进行生产，产品主要供应国内外的大巴、货车及高端轿车市场。优点是产品内在质量好、产品强度高质量轻;缺点是设备造价高，传统锻造工艺制造的产品轮辐造型只能靠铣削加工来完成，金属利用率低且生产效率也不高。锻造分传统锻造和碾锻，碾锻可以直接锻出轮辐的造型。
04、铸造旋压铸旋分“低压铸造+旋压”和“重力铸造+旋压”两种工艺。
目前韩系车企对铝轮毂的成型工艺有全面采用“低压铸造+旋压”的趋势，其它车系也有部分产品对此工艺有需求，该工艺是铸旋工艺中的主流工艺，做OEM产品的企业大部分都是采用的这种工艺;同时还有少部分做海外零售市场的企业采用“重力铸造+旋压”的工艺，从理论上讲这种工艺是行的通的，它真正把重力铸造和旋压两种工艺的长处结合到了一起，产品品质得到了提升，但是由于毛坯是重力铸造工艺生产的，因此这种工艺的经济性非常不好，生产成本很高。总之，铸旋的产品，由于轮辐部分是铸造出来的，它具有与铸造工艺生产出来的产品具有相同的优缺点;而轮辋部分是旋压出来的，因此气密性较好。铸旋产品理论上可以减重，但实际应用上效果不明显。
05、液态模锻目前大陆只有两家企业在使用这种工艺进行生产，设备和技术来自韩国。
其实该工艺并不是锻造，应该归类于高压铸造类，它是将一定量的铝合金液直接浇注入模具，并持续施加机械静压力，使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔缩松，以获得无铸造缺陷的液态模锻铝合金轮毂毛坯。与锻造工艺相比较，其优点是设备投入较低，轮辋可以直接成型，机械性能一般要高于普通铸件，接近甚至达到锻件的水平，同时它没有锻件中通常存在的各向异性。缺点是液态模锻的产品与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。
06、差压铸造目前大陆只有少数几个企业(主要在台湾六和系统)在采用这种工艺，设备和技术来自保加利亚。
差压铸造是在低压铸造的基础上派生出来的一种铸造方法，与低压铸造的不同点是将铸造模具设置在一个密封罩内，铸造模具处于密封罩内的气体压力之下，铝水充型时保温炉中气体的压力大于密封罩中气体的压力，由于铸件是在更高的压力作用下结晶凝固的，所以可保证获得比低压铸造产品致密度更高的铸件，成品率高。缺点是设备造价和维修成本较高。