25%，这是因为强旋工艺可旋制出变截面厚度，在满足车轮强度指标要求的前提下，可适当减薄轮毂厚度。

　　由于我厂的PT30501CNC机床纵横向滚珠丝杠成75°夹角，当旋轮编程轨迹只沿工件径向移动时，机床实际运动过程中旋轮在轴向有分位移，使得旋压加工过程中劈开轮外缘端面受到一定的轴向压力，它的反作用力直接作用于机床滚珠丝杠传动部分，影响机床使用寿命及精度，因此，这种结构形式不利于轮毂劈开式旋压。根据以上分析，我们选择强力旋压工艺来成型这种对称式碟形铝轮毂。

4.3 轮毂强旋工艺路线

精密锻造毛坯第一道次强旋 第二道次强

　　旋成型转数控车间机加成轮毂成品。

　　
5.工艺方案实施过程

　　
5.1工装设计

　　旋压芯模材料选用，型面光洁度Ra0.4~Ra0.8um；成型旋轮预成型角°，圆角半径mm，材料选用，热处理硬度。

　　
5.2旋压毛坯设计

　　用实体造型软件（Solidworks，MastCAM等）绘制轮毂旋压件实体造型，并求其金属体积。依据体积不变性设计计算模锻件旋压毛坯。

　　
5.3 强旋工艺实施效果

　　第一道次旋压工艺参数：S=0r/min，进给比F=0mm/r，第二道次强旋工艺参数：S=0r/min，F=0mm/r。

　　工艺试验初期，用R15成型轮进行两道次强旋成型，试验过程中产生堆积起皮，拉裂缺陷。随后，将Rmm轮改为R成型轮，并且增大了旋压芯模上过渡圆角半径，起皮、拉裂缺陷得到了消除。我们认为这种堆积、起皮缺陷主要是由于旋压轮成型圆角半径偏小且无预成型角，旋压成形时，金属受力面积较小，部分金属无法参与变形，加之工件型面复杂，材料变形时流动不畅；坯料底部Rmm圆弧破裂主要是由于旋压毛坯和模胎在该处的圆角半径Rmm太小，导致变形过程中应力集中较为严重，并且该处材料变形率最大，达到65%左右，

　  已经超过了6061铝合金（LD30）的旋压极限减薄率60%，致使加工硬化现象严重。

　　上述试验分析表明最初的旋压毛坯，旋压模胎存在一定的设计问题。旋压毛坯应在满足工件金属体积要求的前提条件下，适当减小旋压成型部位的金属厚度（也就是在保证金属体积不变的前提下增大坯料高度，减小坯料外径），以此降低旋压减薄率，减小旋压加工硬化问题；旋压模胎型面上过渡圆角半径普遍偏小，且加工的型面光洁度未达到设计要求的