随后，中信戴卡分别与西门子和GE公司合作，在两个工厂进行数字化改造试验，并进一步改造戴卡数字制造系统，最终获得成功。2016年，中信戴卡投资1000多万元用于车间数字化制造系统推广，使企业智能化装备占比达到65%，设备利用率提高8个百分点，生产运营成本下降46个百分点。

    目前，中信戴卡积极建设智能化生产管理平台，推广车间数字化制造系统，实现物料、机械和人的互联、可控。

建立车轮同步开发体系

    中信戴卡在国内率先建立起车轮同步开发体系，每年要为新车做700至800款车轮同步开发。

    “5年后公路上跑的汽车车轮现在就设计好了！”从一名产品设计工程师成长为中信戴卡股份有限公司首席技术官，朱志华负责企业的研发工作。

    2004年，中信戴卡为北美一家公司做产品同步开发。这是中信戴卡第一个同步开发项目。产品同步开发是在整车开发设计阶段就参与零部件的设计，相比之前按照客户提供的图纸和数据生产，难度大幅提升，客户甚至要求在电脑上模拟出车轮在不同光照下的视觉效果。对于车轮的检验，客户的要求更是超出了中信戴卡当时的能力范围——要先通过电脑模拟仿真试验再进行实验室的物理试验。无技术可鉴、无经验可循，朱志华的团队只能摸索前行，一路攻关，通过反复试验，他们最终建立起车轮模拟仿真试验系统。

    车轮从创意到3D设计、工程仿真、模具设计、样件制作再到检测试验，过程复杂，而且是批量开发，必须发挥团队的联合优势。

    在朱志华的带领下，研发团队实行了“矩阵式管理模式”，由项目经理将造型设计、产品设计、模具设计、工艺开发和检测试验等各个专业部门的工程师跨部门组成项目团队，联合攻关，大大提高了开发速度。从最初只能做“拷贝”轮，到现在的同步开发，中信戴卡具备了全链条开发能力，能为客户提供绿色轻量化铝车轮和铝制零部件制造的整体解决方案。

“中国制造”亮相国际赛场

    走进中信戴卡工程技术研究院，里面摆放着各种外观新颖、造型前卫的车轮产品，都是中信戴卡的技术人员研发出来的未来车轮。“未来车轮的发展方向是越来越大，车轮的设计就要突破传统，用新理念去搞研发。”朱志华说。

    在展示间，记者看到一款大型美观的车轮，据介绍这是为F1赛车设计的。去年3月25日，2018赛季世界一级方程式锦标赛（F1）在澳大利亚墨尔本站拉开帷幕，由中信戴卡自主研发生产的高性能车轮搭载于F1老牌劲旅威廉姆斯车队的新车FW41上，首次投入正式比赛，“中国制造”亮相国际赛场。