基于“四维制造”的技术与设计理念，德玛团队还将铣削机床从原来单臂悬伸式结构，改为双臂骑跨式设计，加工臂向机位两端延伸。德玛技术总监陈镇说，这样作业时两边铣削刀同时旋转，主轴中心落在中间点，加工产生的震动应力对冲抵消，有效保证设备运行的稳定性，大大减轻自重分量。

       新技术的应用立竿见影。铣削机床的主轴箱原来有1吨重，现减为200公斤，节材率达80%；主轴转速原来最高为每分钟7000转，现增加到17000转；铣削深度从原来的2毫米猛增到8毫米，表面精度超过磨床，甚至研磨加工工艺达到11度。

智造赋能 产业升级高端化绿色化

       生产车间采用自动化封闭式运行，沉重粗长的铝棒，被机械手轻轻抓起，精准放在切割台上，切割成一段段短树桩模样，经高温处理和锻压机碾压成扁圆状，接着多工位旋压机开始运行挤压，毛坯很快初显模样，随后进入全封闭铣削一体化加工中心，送到流水线终端时，一个个锃亮炫目，圆润精美的轮毂挂在成品架上……今年7月，投资10余亿元的德玛路威轮毂生产线开始试运行，这条凝聚着参与者无数心血的尖端科技“惊艳”亮相。

       “四维制造”的锻铝轮毂双工位多功能加工中心，通过机器人实现工艺流程无隙衔接。

       “与传统轮毂企业比较，‘四维制造’拥有全方位的技术优势。”路威轮毂总经理桑建国说，抚州生产线总投入10亿元左右，年产锻铝轮毂150万只。“若同样投资、同等规模的传统同行企业，需200亩地、10万平方米厂房，我们仅需20亩地、1万平方米厂房，相差10倍。传统装备需800至1000名操作工，我们仅需40至50名管理人员。”

       “这条生产线上的每一台设备、每一道工序、每一条流程，包括每一个细微环节，我们团队都精心琢磨反复论证，力求尽善尽美。”黄进说。

       在一次技术分析会上，有人提出，轮毂毛坯重量为25至30公斤，铣削加工夹具却重达200公斤，机器人还得两次翻夹，操作麻烦功效又低。董祥义提出，轮毂中间原来就有孔洞，可以作为工装夹具的依托，于是研发人员转换工艺流程，采用内撑式夹具固定轮毂，新夹具仅20公斤重，重量减轻了90%，可一次成型完成4只轮毂的车铣加工，全程仅需1分钟。新方案让轮毂铣削工效提高32倍，每台设备每年可节省电费300万元。