不能保持优势，就会丧失竞争力。修修补补，不可能实现根本的转变。建设新厂，势在必行。于是，2015年，三门峡戴卡轮毂开始谋划年产800万只、分两期建设的方案。其中，一期年产400万只轻量化轮毂项目投资13.3亿元，年产值可达10亿元，年利税1亿元。

　　谋划之初，三门峡戴卡轮毂就提出，要立足于顺应现代化工业生产的趋势，顺应国家对制造业转型升级的要求，确保“建好之后在一段时间内是最先进的”。围绕这个目标，三门峡戴卡轮毂进一步明确了三个现代化的指标。

　　技改创新 挖掘生产潜能

　　8月14日，在三门峡戴卡轮毂热工车间的低压铸造单元记者看到，一双壮实的大机械手准确地“抱起”刚刚铸造成型的轮毂轻轻放到辊道上，另一只灵巧的小机械手就准确拿起一只红色的小过滤网放到了模芯中具中，模具随即合拢。而旁边，一只红外线“眼睛”已经替小机械手“盯”好了下一只过滤网，等待着下一个循环的开始。

　　像这样的机械手，三门峡戴卡轮毂已有113台。同时，该公司现拥有各类机器人33台，平均每千人拥有47台，远超国际上平均每千人6.9台的水平，也大大超过国内同行业水平。按照该公司今年技改计划，正在实施的新厂机加A2和B1线自动化改造，将再增加13台机器人，届时机器人总数将达到46台。

　　按照轮毂行业的通常设计，200万只，最多是250万只是一个车间。设计方最初的方案也是如此，200万只一个车间，一期项目建设两个车间。建设两个车间的话，每个车间都要有辅房，两个车间中间还要有道路、绿化带等等，占地面积大；同时还要设置两个车间的管理团队，管理成本也高了。如果考虑上二期工程，将来建设成4个车间，水电气等供应设施的布局也很复杂。于是曹士强大胆提出，能不能把两条200万只的生产线合并到一个大车间？经过充分论证、解决问题，这个年产能400万只轮毂的全球最大的轮毂车间应运而生。如今，车间只有一个辅房、一个团队，更可以同时实现一个人巡视两条生产线。

　　此外，通过技术改造，从最前端的铝锭入炉，到最后段的轮毂成品包装，以全线先进的物流系统，布置了4公里的辊道，实现了轮毂不落地。轮毂不落地不仅加快了周转，减少了在制品的占压，减少资金占压，而且减少了转序，减少了磕碰伤，提高了产品的合格率，同时还减轻了员工的劳动强度，提高了劳动效率。

　　在三门峡戴卡轮毂的生产车间还整齐排列着一系列一流的自动化生产设备。在轮毂生产线上，众多嵌入式智能设备，凭借网络信息技术，实现了智能互联，智能监控和纠正。在调度监控中心，透过各个显示屏，对轮毂自动化生产过程、智能化检测、产品状态和物流信息进行实时监控。通过这些精细化的技术改造，正在颠覆传统生产方式，促使三门峡戴卡轮毂朝着智能化方向加速迈进。