创新生产方式 让职工幸福指数“爆表”

　　“以前这个工序采用的是重力铸造，劳动强度大，危险性高。” 2004年入厂的热工车间模修工段长练朋朋说，原来铸造工一个人端着一个七八公斤的大瓢，从坩埚中舀出十五六公斤的铝水，端到模具上浇筑。一天下来腰酸背疼，年轻人干一段都跑了，受不了这个劳动强度。而现在，铝水通过升液管真空装置由地下的保温包中吸入模具，所有环节全自动完成，连按钮都不用按，而且操作人员不再接触热源，远离了不安全因素。

　　练朋朋感慨，以前下班累得连饭都顾不上吃，倒头就睡。现在下了班，浑身还有用不完的劲，与工友们打打篮球，感觉蓝领的生活也很惬意。

　　热工车间生产副主任陈亚军简单为我们算了一下账：原来一人一天大约能铸造60个轮毂，合格率在60%左右。现在，两人巡视12台铸造机，一天的产量在570件到606件之间，合格率在95%以上。生产效率至少提高了10倍。

　　变化不仅仅发生在铸造工序。在X光检测线上，自从引进8台自动X光以后，操作工由原来一人开一台设备，现在仅有一人坐在中控室便可轻松操作4台X光机。一个班只需2人就可完成轮毂毛坯的X光检测工作。

　　在热处理工序，原有的热处理生产线改造为连续式生产线、同时实现热处理中控以后，现场挂件和卸件人员，由原来的每班100多人减少至2人。操作人员只需要监视设备运转情况就可以了，无需再进行繁重的毛坯搬运工作。

　　“每条机加工生产线上增加一台机器人，车间完成DNC机床联网以后，一人就可以操作7条机加生产线。而以前2个人只能操作一条线。也就是说，算上3个班，现在1人顶42个人干活。”机加车间主任莫振江对记者感慨说。

　　在涂装车间，上线挂件、线体间产品转挂，也全部由机器人来完成，再由中控系统实现整个涂装生产线的集中控制。是机器人和机械手，把员工从一个个简单、重复、繁重的工作岗位上解放了出来。

　　合理的工业设计是以最便捷的路径、最佳的手段，产生最好的效果。但“最好”永无止境。虽然在2017年已被确定为河南省智能工厂，但是三门峡戴卡轮毂对前行的道路有着清醒的认识。

　　“智能化是一个系统工程。目前我们只是实现了自动化、信息化和部分的智能化，准确说我们还处于准智能化阶段，还有很大的提升空间。”曹士强说，下一步，我们要通过进一步的研发、改造，和大数据分析，实现生产智能化、研发智能化、管理智能化和决策智能化，把三门峡戴卡轮毂建设成真正的、全面的智能化工厂，为集团公司装备制造产业的升级提供“智造”支撑。